تجربے کی باتیں | عمل کے تین پہلوؤں ، سازوسامان اور آپریشن سے لمبے موٹے حصوں اور لمبی تفصیلات کی تلاش

لمبے موٹے حصے کی تفصیل ایک سوت کا عیب ہے جو کتائی کی چکی میں نظر آنا آسان ہے ، اور یہ انتہائی مؤثر ہے ، جس کے نتیجے میں کپڑا کی سطح پر موٹے موٹے ویفٹ (بنے ہوئے) یا کراس سلائی (بنا ہوا) کی تشکیل ہوسکتی ہے۔ سوت کے نقائص کی مرمت کرنا مشکل ہے ، اور یہاں تک کہ کٹ اینڈ ڈراپ وغیرہ کا بھی سبب بنتا ہے ، اور نقصان بہت زیادہ ہے ، اور بعض اوقات یہ صارفین کے معاشی دعوے لاتا ہے۔ لہذا اس قسم کے سوت کی خرابی کی بنیادی وجوہات کیا ہیں؟ آئیے عمل ، ساز و سامان اور آپریشن کے تین بنیادی انتظام کے بارے میں بات کرتے ہیں۔ کارڈنگ → کنگھی → موٹے → کتائی سوت کو صاف کرنے سے کتائی کے عمل میں ، بہترین نیم مصنوع موجود ہیں جو سوت کی کتائی کی اساس ہیں ، لہذا یہ ضروری ہے کہ ماخذ سے پیدا ہونے والی پریشانیوں پر دھیان دیں۔ جیسے کہ: روئی کی گانٹھیاں ناجائز طور پر سجا دی گئیں ، کھلی کھلی کھائیں ، غریبوں کو پکڑیں۔ ناہموار ، ہلکی اور بھاری مقدار میں گود ، کپاس کی میز کو بند نہ کریں؛ لپیٹا ہوا رولر ، ربڑ کا رولر ، کچا اور ہلکا ناہموار ، ہلکا اور بھاری ، کنگڈ روئی کے جال بروکن سوراخوں یا اوورلیپنگ لاٹھیوں کو نہ نکالیں۔ اور ، موٹی مسودہ تیار کرنے کے بعد ، لمبے موٹے حصے اور لمبی تفصیلات تشکیل دیں۔ اچانک لمبے موٹے حصے اور لمبی تفصیلات بنیادی طور پر پری اسپننگ اور کسی نہ کسی عمل میں تیار کی جاتی ہیں جس میں سامان اور آپریشن کی وجوہات پر زور دیا جاتا ہے۔ اس طرح کے نقائص بھی غلط عمل کی وجہ سے پیدا ہوسکتے ہیں۔ مذکورہ بالا مسائل کے پیش نظر ، لیتھ کی قدر کے بارے میں معیار کے بارے میں شعور اجاگر کرنے کی ضرورت ہے ، اور (کپاس کا جال ، سلیور) لپیٹ کی وجہ سے ہونے والی تمام خراب سلائیاں نکالنا ضروری ہے۔ ، سوت کی خرابی کی تشکیل کے ل the اگلے عمل میں بہاؤ کو روکنے کے لئے وقت میں چپکی ہوئی اور لٹکی رہتی ہے۔ وجوہ کی وجوہات ► اور کسی حد تک عمل رولر کا فاصلہ بہت چھوٹا ہے ، یا مسودہ تیار کرنا موٹے حصے کی تشکیل کے لئے غلط طور پر تقسیم کیا جاتا ہے۔ ► کیوں کہ رولر گیج بہت بڑی ہے یا سکشن کی مقدار بہت بڑی ہے ، تفصیلات تیار کرنے کے لئے ڈرائیونگ آپریشن کے دوران سلیور میں دستیاب ریشوں کو چھین لیا جاتا ہے۔ حل: ڈرا فریم کے فین کے سائیڈ ڈور کو کھولیں ، پنکھے کی بافل کی پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں ، ہوا کے حجم کا مشاہدہ کریں ، اور ہوا کا حجم مختصر فائبروں کو لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے اتارے بغیر گرنے میں مدد دے گا۔ ہوا کی تکمیل کا کردار ادا کرنے کے لئے پچھلے چھوٹے دامپر کو بھی 1/3 تک کھولنا ممکن ہے۔ ► ڈرائنگ اور گھومنا خراب دبایا جاتا ہے ، a این ڈی کچا دبانے کا علاج گوج کے مخصوص مسئلے کے مطابق کیا جانا چاہئے۔ ایک بہت بڑا اصول سمجھنے کے لئے: ہولڈنگ فورس اور ڈرافٹنگ فورس زیادہ متوازن ہیں۔ اگر ہولڈنگ فورس ڈرافٹنگ فورس سے زیادہ ہے تو ، تفصیلات تشکیل دی جائیں گی۔ اس کے برعکس ، اگر ہولڈنگ فورس ڈرافٹنگ فورس سے کم ہے تو ، ایک موٹی گرہ بنائی جائے گی۔ جب سوت کفن مرکب مصنوع کی مقداری مقدار 18 جی / (10 میٹر) سے 20 جی / (10 میٹر) ہے تو ، جنرل دباؤ 120 این اور 160 این کے درمیان ہے ، لیکن اگر سوت کا وزن مقداری طور پر بڑھا دیا گیا ہو تو ، دباؤ کو اسی کے مطابق بڑھایا جانا چاہئے۔ ربڑ رولر کی پوزیشن میں کم دباؤ بھی ظاہر ہوتا ہے۔ رولر سطح کی بنیاد پر ، ربڑ رولر پریشر ایک ہی سطح پر نہیں ہوتا ہے ، تاکہ دباؤ جبڑے سے گذرتے وقت ٹیمپون مختلف قوتوں کا نشانہ بن جاتا ہے۔ ایک ہی کار کے ربڑ رولر کا قطر قابل اجازت حد کے اندر مستقل ہونا چاہئے۔ ، کیونکہ ربڑ رولر کا قطر جتنا بڑا ہوتا ہے ، مثبت دباؤ کا خطہ زیادہ ہوتا ہے ، وسوسے پر گرفت کی طاقت زیادہ ہوتی ہے ، اور اسی طرح ڈرافٹنگ فورس؛ اس کے برعکس ، مسودہ سازی کی طاقت چھوٹی ہوتی ہے۔ جب ضروری ڈرافٹنگ فورس مختلف ہوتی ہے۔ ، موٹے تفصیلات مختلف ڈگریوں تک تشکیل دیئے جاتے ہیں۔ اس کے لئے جب سامان برابر ، معائنہ اور توڑ دیا جاتا ہے تو ربڑ کی رولر کی لوڈنگ کی حالت کی جانچ پڑتال کی ضرورت ہوتی ہے۔ عمل کو کتائی کے سامان کے خصوصی آلات کی بورڈ بورڈ کی حیثیت کو بھی جانچنا چاہئے۔ سامان کی وجوہات the کسی نہ کسی عمل میں مکینیکل لہروں کے ذریعہ تیار شدہ موٹے تفصیلات لمبے موٹے حصوں اور ڈرائنگ کے بعد لمبی تفصیلات میں تشکیل پائے جاتے ہیں۔ لمبائی کے مطابق مکینیکل لہر کا ، فارمولہ ایل (طول موج) = 3.14 × d (رولر قطر) × E (فرنٹ رولر میں مسئلے کے جزو کا مسودہ تیار کرنے والا عنصر) استعمال کرکے مسئلہ پایا جاسکتا ہے۔ phot فوٹوولیکٹرک سیلف اسٹاپ ڈیوائس ڈرائنگ کا عمل اچھی طرح سے استعمال نہیں ہوتا ہے ، اور یہ اسٹیکنگ یا اتارنے کے بعد بھی تیار کیا جاتا ہے ، جس سے کافی موٹے تفصیلات پیدا ہوتے ہیں۔ ► ڈرائنگ کے بعد سوتی جمع کرنے والا کا افتتاح بہت کم ہے ، جس کی وجہ سے سلائیور اوور لیپ ہوجاتا ہے ، اور سلیور ہوسکتا ہے مسودہ تیار کرتے وقت نہ بڑھائیں ، جس کے نتیجے میں موٹی گانٹھ ہوجائیں۔ لہذا ، سوتوں کی تعداد کو تبدیل کرنے کے عمل میں ، خاص طور پر جب مختلف اقسام کو تبدیل کرتے وقت ، پھسلن کے انتظام کا مشاہدہ کرنا ضروری ہے۔ ای ربر رولر گھومنے کے بعد ، پیچھے والا ربڑ رولر گھنٹی کے منہ سے بہت قریب ہوتا ہے ، سلیور کو روکنا آسان ہوتا ہے ، اور اسٹیکنگ کی پٹی کو ایک موٹا سیکشن بنانے کے لئے کھلایا جاتا ہے۔ پھٹ جانے کے بعد گھنٹی کے منہ کی پوزیشن درست نہیں ہے۔ ، اور ٹیمپون چلانے میں آسانی ہے یا ربڑ رولر سے بھی نہیں گذر سکتا ہے ، تاکہ پچھلے زون میں قرعہ اندازی کا تناسب غلط ہو ، اور ایک لمبا موٹا سوت یام بن جاتا ہے (یہ رجحان کتائی کے عمل میں بھی ہوتا ہے)۔ گھومنے والی سمیٹ کی تشکیل کی غلطی ، وسط میں چلنے والی ڈریگن کی پسلیاں ، اوپری اور نچلے ربڑ کی گھنٹی وقفے وقفے سے گھوم رہی ہیں ، جو موٹے موٹے تفصیلات بھی پیدا کردیں گی۔ مذکورہ بالا عمل اور سامان موٹے تفصیلات تیار کرنے میں آسان ہیں ، جس میں سامان ، کتائی کے سامان کی ضرورت ہوتی ہے۔ اور مزید بورڈ ، مزید ٹچ ، اور زیادہ معائنہ دیکھنے کیلئے۔ سامان احتیاط سے ، احتیاط سے ، اور احتیاط سے تلاش کریں اور مسائل کو بروقت حل کریں ، جس سے کلیوں میں ہر ممکنہ وجوہات کو ختم کیا جا operation۔ آپریشن کی وجوہات en گاڑھا ، موٹے اور عمدہ عمل کو روکنے والے ناقص سر ہوتے ہیں ، جیسے بہت زیادہ یا بہت کم سر ہیڈ ختم ہوچکا ہے ، اور اسی کے مطابق موٹے موٹے تفصیلات ہیں۔ آپریشن کے معائنہ کو تیز کرکے گاڑی آپریٹر کے آپریشن لیول کو بہتر بنایا جاسکتا ہے ، تاکہ ویلیو لیتھ کی آپریشنل لیول کو باقاعدگی سے جانچا جاسکے۔ آپریشن کے طریقہ کار کو بھی بہتر بنایا جاسکتا ہے ، مثال کے طور پر ، مشین کے پیچھے کا جوڑ جوڑ مشین کے اگلے مشترکہ میں تبدیل ہو گیا ہے۔ سلیٹ اور روونگ کو متمرکز سلنڈر تبدیلی میں تبدیل کردیا گیا ہے۔ گھومنے کے بعد 120 ڈرم کو 6 حصوں میں تقسیم کیا جاتا ہے ، ہر حصے میں 20 سلنڈر ہوتے ہیں ، 6 طبقات کے اوسط حصے کے مطابق ، ہر طبقہ کی لمبائی 6/6 ، 5/6 ، 4/6 ، 3/6 ، 2/6 ، 1 ہے /، ، مطلوبہ لمبائی ، موٹی اور مقررہ لمبائی کے مطابق مقرر کریں۔ اس شرط کے تحت کہ کافی گھومنے والے ڈھول موجود ہیں ، یہ سوت بدلتے وقت خراب سر کی وجہ سے موٹے اور سوت کے نقائص کو مؤثر طریقے سے کم کرسکتا ہے۔ جب کار سوئچ ہوتی ہے۔ اختتام پر اور بند ہونے پر ، خراب خرابی کو مکمل طور پر ختم نہیں کیا جاتا ہے۔ گھومنے والی فریم کے بعد پللن اور لیمینیشنز ہیں۔ مشین کے ٹوٹنے کے بعد ، گوج سوت میں تیرتا ہے اور وقت کے ساتھ نہیں ہٹایا جاتا ہے۔ گھومنے والا جھولا اس وقت اطمینان بخش ہوتا ہے جب دباؤ کو فارغ کیا جاتا ہے۔ سوت نہیں ہٹایا جاتا ہے ، وغیرہ۔ اسپننگ کا عمل: جب رونگٹ خالی ہوتا ہے تو ، دم کا سوت ملحق سوت میں ڈبل فیڈ بنانے کے لئے باندھ دیا جاتا ہے۔ جب رومنگ تبدیل ہوجاتی ہے تو ، روونگ شامل نہیں ہوتی ہے اور ایک لمبا موٹا حص produceہ تیار کرنے کے لئے سر کا پیچھا کیا جاتا ہے۔ سپننگ سیرو کتائی والی اقسام ایک ہی کھانا کھلانے کے وقت سے پہلے مستقل طور پر سر کی جاتی ہیں ، لیکن ایک کم پٹی لمبی تفصیلات تیار کرتی ہے۔ آپریشن کے مذکورہ بالا عوامل کے پیش نظر ، گاڑی ہینڈلرز کے معیار سے آگاہی کو بہتر بنانا ، کوکروچوں کو پکڑنے اور روکنے کے لئے زیادہ سے زیادہ سرگرمیاں انجام دینا اور مزید سرگرمیاں انجام دینا ضروری ہے۔ صرف باریکیوں سے ، مسلسل بہتری ، پیداوار کو کم کرسکتی ہے سوت کے نقائص کا