پیداواری لاگت کو مزید کم کرنے اور سازوسامان کے استعمال کو زیادہ سے زیادہ کرنے کے ل each ، ہر ٹیکسٹائل کے کاروباری اداروں کے کتائی کے سازوسامان پہلے اور بعد میں ایک دوسرے کے ساتھ ملتے ہیں ، اور کوئی فالتو پن اور اسپیئر نہیں ہوتا ہے ، خاص طور پر خود کار طریقے سے واانڈر۔ اس معاملے میں ، خود کار طریقے سے واانڈر کی اصل پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بنانا خاص طور پر ضروری ہے ، جو براہ راست یہ طے کرتا ہے کہ وہ کتائی سوت کی پیداوار کو ہضم کرسکتا ہے اور کتائی مشین کی استعداد اور پیداوار میں مزید اضافہ کرسکتا ہے۔ بہت سے عوامل ہیں جو خود کار طریقے سے واانڈر کی پیداوار کی کارکردگی کو متاثر کرتے ہیں۔ بوبن کا معیار ، ماحول کا درجہ حرارت اور نمی ، آپریشن ، عمل ، اور سامان سب کو خاطر خواہ توجہ دینی چاہئے۔
بوبن کا معیار واانڈر کی پیداوار کی کارکردگی کو متاثر کرنے والا ایک اہم عنصر ہے۔ یہاں کا بوبن معیار ایک وسیع رینج پر مشتمل ہے ، جس میں نہ صرف سلیور سی وی ویلیو ، موٹے تفصیلات ، نمبر انحراف ، متواتر سوت نقائص ، غیر ملکی ریشوں ، بال پن ، وغیرہ کے اندرونی معیار شامل ہیں۔
ٹیوب سلور ڈرائی سی وی قدر اور موٹے تفصیل کنٹرول
سوت سی وی کی قیمت اور موٹے تفصیلات ہر ایک عمل کے خام مال اور سامان ، عمل اور کام سے متعلق ہیں۔ اچھے سامان کی شرائط ، مناسب عمل کے پیرامیٹرز ، عمدہ عمل کے اجزاء اور اعلی آپریٹنگ لیول ٹیوب سلور کی سی وی ویلیو کو کم کرنے اور موٹے تفصیلات کو کم کرنے کی ضمانت ہیں۔ عام پیداوار کی حالتوں میں ، ایس (مختصر موٹی گرہ) خود کار طریقے سے واانڈر کے ذریعہ کاٹے جانے والے سوت کے نقائص کا سب سے بڑا تناسب ہے ، جس میں کٹ سوت کی خرابی کا تقریبا 40 40 فیصد ہوتا ہے۔ ن (بہت موٹی کراس سیکشن اور مختصر لمبائی) موٹی گانٹھوں) کے بعد ، جس میں سوتی کے سوت کے کل نقائص کا تقریبا 30 فیصد حصہ ہے۔ سوت کے ان دو اقسام میں سے زیادہ تر نقائص سلاوین چینل کی صفائی ستھرائی یا کتائی کے عمل میں فلائی ان کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ لہذا ، مختلف عملوں اور مشینوں کو صاف کرنا بہت ضروری ہے۔ اس وقت ، کارڈنگ اور ڈرائنگ فریم دونوں تیز رفتار اور اعلی پیداوار والے اقسام ہیں۔ تھوڑی ہی دیر میں ، سلیور چینل اور مشین ٹیبل مٹی اور گندگی سے بھر جائے گی۔ اس بات کا یقین کرنے کے لئے کہ سلیور چینل اور مشین کی سطح صاف ہے کو صاف کرنے کے چکر کو بہت کم کرنا ضروری ہے۔
ٹیوب سوت نمبر انحراف کنٹرول
تعداد میں انحراف سے مراد گاڑھا اور پتلا لمبا طبقہ ہے جس کی لمبائی کم سے کم 2 میٹر ہے ، جو بنیادی طور پر پکی سلور کے مقداری عزم سے وابستہ ہے۔ پکا ہوا سلاوروں کے لئے مقداری ٹیسٹ سائیکل کا روایتی طریقہ یہ ہے کہ ہر شفٹ (3 ہ) میں 3 مرتبہ ٹیسٹ کیا جائے ، جس کا اوسط وقفہ 2.5 ایچ ہے۔ یہ ٹیسٹ سائیکل اب موجودہ قرعہ اندازی کے فریموں پر لاگو نہیں ہوگا۔ موجودہ ڈرا فریم ڈرا کی رفتار 350 میٹر / منٹ ～ 500 میٹر / منٹ یا اس سے بھی زیادہ ہے ، جو روایتی ڈرا فریم کی قرعہ اندازی کی رفتار سے دوگنا ہے ، لہذا جانچ کی مدت کو کم کرنا ضروری ہے۔ ہم ایک گھنٹہ ٹیسٹ use 0.9 cooked کی حد میں پکی سلائیوں کے راشن کو سختی سے کنٹرول کرنے کے لئے استعمال کرتے ہیں۔ ایک ہی قسم کے مختلف مشینوں کی پکی ہوئی سلوریوں کا مقداری فرق اتنا ہی چھوٹا ہے کہ پکے ہوئے سلائرز کا ناہموار وزن کم کیا جاسکے۔ اگر ایک ہی کار کی دونوں آنکھوں کے درمیان مقداری فرق 1.5٪ سے زیادہ ہے تو ، بلاک آپریٹر سے دونوں آنکھوں کے پیچھے ٹیمپون تبدیل کرنے کو کہیں ، اور پھر اس ٹیسٹ کو دوبارہ کریں جب تک کہ دونوں آنکھوں کے درمیان مقداری فرق کم نہ ہو۔ اس کے علاوہ ، یہ ضروری ہے کہ بلاکرز کے آپریشن کی سطح کو بہتر بنایا جائے ، کوالٹی کنٹرول کے بارے میں ان کے بارے میں شعور میں اضافہ کیا جائے ، ہاتھ اور دوسرے طریقوں سے سلیور کی موٹائی کا فیصلہ کیا جائے ، اور اس کی روک تھام کے لئے ڈرائنگ اور روونگ کے دونوں عملوں میں سلیور اور سلور پر سختی سے قابو پالیا جائے اگلے عمل میں بہنے سے
وقفے وقفے سے سوت کی خرابی اور بالوں کا کنٹرول
متواتر سوت کی نقائص اور بالوں میں مبتلا بنیادی طور پر کتائی کے عمل سے ہوتا ہے۔ یہ مسودے تیار کرنے والے اجزاء جیسے رولرس ، ربڑ رولر ، گیئرز ، aprons ، اور aprons کی اچھی میکانکی حالت کو برقرار رکھتے ہوئے سوت کے نقائص کو کم کرنے کے لئے ایک موثر اقدام ہے۔ انگوٹھوں اور مسافروں کا معقول انتخاب ، سوت کے رہنماؤں جیسے سمیٹنے والے اجزاء کی سطح کی کھردری کو بہتر بنانا ، اور تکلا اور بوبن گردش کی ہمواری کو بہتر بنانا یہ سب بالوں کو کم کرنے کے لئے موزوں ہیں۔
غیر ملکی فائبر کنٹرول
غیر ملکی ریشوں کا تعلق خام مال سے ہے۔ کم غیر ملکی فائبر مواد کے ساتھ خام مال کے استعمال کے علاوہ ، مختلف عملوں میں غیر ملکی فائبر کنٹرول کو مضبوط کرنا ہوگا۔ واضح رہے کہ کپاس کو پھولوں کے بیگ میں کھولتے وقت رنگے رسیوں یا پلاسٹک کی رسیوں کا استعمال نہ کریں۔ کتائی سوت کی طرح کا خام مال استعمال کرنے کی کوشش کریں۔
بوبن کی سمت کا معیار
是否 چاہے بوبن کی تشکیل اچھی ہو ، سمی ،ت کا معیار جیسے بوبن کی دم کی لمبائی واانڈر کی پیداواری کارکردگی کو متاثر کرے گی۔ ٹیوب سوت کی کتائی کے عمل کے دوران ، سمیٹنے کی خراب حالت جیسے لوکی کا سوت ، پیسنے والا سوت ، اور لوپنگ سوت سے بچنے کی کوشش کریں ، اور زیادہ گھماؤ نہیں۔ کم از کم 2 خلیوں کو چھوڑنا چاہئے۔ سوت کی دم کی لمبائی 1 سینٹی میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہئے۔ جب سوت ڈفنگ کررہا ہو ، جب رنگ پلیٹ اوپر کی طرف گھوم رہی ہو ، یا یہاں تک کہ اوپری پوزیشن پر بھی نہ روکے ، تاکہ جب بوبن کے آغاز کی جگہ کی سمت میں سمیٹنے پر اختتامی وقفے سے بچا جاسکے۔
ٹیوب سوت دوبارہ حاصل کرنے کی شرح اور ورکشاپ کا درجہ حرارت اور نمی کنٹرول
سوتی کے سوت کے ل the ، بوبن سوت میں زیادہ نمی ہوتی ہے ، کم سوت ختم ہوتا ہے ، اور کم اڑنے والے پھول ہوتے ہیں ، لیکن اس سے سی وی قدر اور واانڈر کے کیپسیٹر الیکٹرانک سوت واضح نے پائے جانے والے سوت کے نقائص کی تعداد میں بہت اضافہ کیا ہے۔ پیداوار کی کارکردگی بہت کم ہے۔ 100،000 میٹر سوت کے عیب کے اعدادوشمار اور واقعہ تجزیہ رپورٹ سے پتہ چلتا ہے کہ زیادہ سوت کے نقائص اور اختتامی وقفے مثبت تعداد میں انحراف کی وجہ سے ہیں۔ لیبارٹری معائنہ کے ذریعے ، اکثر کٹے ہوئے یارن کی تعداد عام یا قدرے موٹی ہوتی ہے ، اور یہ معیار سے تجاوز نہیں کرتی ہے۔ بہت زیادہ نمی والے ٹیوب سوتوں کے ل we ، ہم عام طور پر انہیں سمیٹنے سے پہلے تقریبا 12 گھنٹے کے لئے ایک ہوادار اور خشک جگہ پر رکھتے ہیں۔ اگر ورکشاپ میں نمی بہت زیادہ ہو تو ، اہلیت والے الیکٹرانک سوت کی صفائی کی حساسیت میں بہت زیادہ بہتری آئے گی ، اور پوشیدہ سوت کے نقائص بھی کاٹے جائیں گے ، جو پیداوار کی کارکردگی کو شدید متاثر کرتے ہیں۔ ورکشاپ میں بوبن کی بہت زیادہ گیلا پن یا بہت زیادہ نمی ، واانڈر کی پیداواری کارکردگی کو 10 20 سے 20 reduce تک کم کردے گی ، لہذا اس پر سختی سے قابو پالیا جانا چاہئے۔ عام طور پر ، سمیٹ ورکشاپ میں نمی کو 55 to سے 65 at تک کنٹرول کرنا مناسب ہے۔ ایک بار جب یہ 70 ex سے تجاوز کر جائے تو ، کینچیوں کی تعداد میں نمایاں اضافہ ہوگا۔ ٹھیک سوتی یارن کی نمی دوبارہ حاصل کرنا 8.0٪ سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے۔
واانڈر کی پیداواری کارکردگی کو بہتر بنانا نہ صرف سمیٹنے کے عمل کا معاملہ ہے۔ ہر عمل اور ہر محکمہ کو مصنوعات کے معیار کو بہتر بنانے ، ٹیوب نقائص کو کم کرنے ، اور ورکشاپ میں درجہ حرارت اور نمی کو مستحکم کرنے کے لئے اپنی پوری کوشش کرنی چاہئے۔ سمیٹنے کے عمل کو بلاکرز کی آپریٹنگ مہارت کی تربیت کو تقویت دینا چاہئے ، مناسب طریقے سے سمیٹ عمل کے پیرامیٹرز کو مقرر کرنا چاہئے ، اور سمیٹ مشین کی پیداواری کارکردگی کو جامع طور پر بہتر بنانا چاہئے۔
