کتائی کے آخری عمل اور بنائی کے پہلے عمل کے طور پر ، سمت ٹیکسٹائل کے میدان میں ایک اہم کردار ادا کرتی ہے۔ جب واانڈر ٹوٹ جاتا ہے ، تو ضروری ہے کہ بنیادی اور ثانوی عوامل کے مطابق اسباب اور حل تلاش کریں۔
stock ٹیوب اسٹاک میں کوئی گردش نہیں
عام سوئمنگ میں ، ٹیوب سوت ختم ہونے کے بعد ، درمیانی تفتیش کا آلہ پتہ لگاتا ہے اور شناخت کرتا ہے اور سگنل بھیجتا ہے ، اور داخل کردہ تکلا والی سیٹ کو خالی ٹیوب کنویئر بیلٹ میں منتقل کرنے اور خالی ٹیوب کو کنویر بیلٹ میں لات مارنے کے لئے ڈرائیونگ میکانزم چلاتا ہے۔ اسٹیپ موٹر ریچچ کو ایک دانت کے لئے ٹرانسمیشن چھڑی کے ذریعے گھومتی ہے ، ٹیوب سوت کا گودام ایک خاص زاویہ کے لئے گھومتا ہے ، مکمل سوت داخل کرنے والی تکلا والی سیٹ میں بھر جاتا ہے ، اور پھر داخل کرنے والی تکلا والی سیٹ کو دوبارہ کام کرنے کی جگہ پر منتقل کردیا جاتا ہے۔
چونکہ راہچٹ کا حصہ روئی کے اون یا رائنڈنگ کے ذریعہ مسدود ہوتا ہے ، لہذا راکٹ کو پول کے ذریعہ گھومنے کے لئے کارفرما نہیں کیا جاسکتا ہے ، لہذا سوت کا شیڈ نہیں گھومتا ہے۔ جب تک کہ سوت کے گودام کے پرزے ختم کردیئے جائیں گے تب تک معمول پر آنے کے لئے لنٹ یا ریشم کو ہٹایا جاسکتا ہے۔ جب ہر ہفتے کمپریسڈ ہوا سے صفائی کرتے ہیں ، تب تک ناکامی کو روکا جاسکتا ہے جب تک کہ صفائی کی جگہ موجود ہو۔
changing ٹیوب سوت کو ٹیوب بدلنے والے آلے کے ذریعہ بار بار ہٹایا جاتا ہے
یہ غلطی درمیانی سوت کا پتہ لگانے والے آلے کی سطح کی آلودگی اور ناکامی کی وجہ سے ہے۔ صرف جانچ کی سطح کا حصہ صاف کریں۔ اس طرح کی ناکامی کو روکنے کا بہترین طریقہ یہ ہے کہ سوت کا پتہ لگانے والے آلے کے سراغ لگانے والے حصے کو صاف کیا جائے۔ . کینچی تیز نہیں ہے
اگر کینچی سوت کاٹنے کے ل enough اتنی تیز نہیں ہے تو ، چھوٹی سکشن نوزل کے ذریعہ چوسنے والا سوت فکسڈ سکشن نوزل پر سوت کے جوڑے میں جوڑ دیا جائے گا ، تاکہ سوت کلینر سے گذرتے وقت اسے کاٹ دیا جائے۔ اس طرح کے بار بار اوقات غیر معمولی پیداوار کا سبب بنیں گے اور توانائی کی کھپت میں اضافہ ہوگا۔ بحالی کے دوران کینچی کو ہٹا دیں اور کینچی کی نئی جوڑی کے ساتھ تبدیل کریں۔ تیز نہ ہونے والی کینچی کو ضائع نہ کریں۔ استعمال جاری رکھنے سے پہلے ان کو تیز کرنے کے لئے میکانیکل مینٹیننس اینڈ پروسیسنگ ورکشاپ (میکینیکل مینٹیننس ورکشاپ کہا جاتا ہے) میں بھیجا جاسکتا ہے۔
tension تناؤ کے آلے کا غیر معمولی آپریشن
تناؤ کا آلہ کشیدگی ڈسک کے ذریعہ سوت کو مناسب تناؤ فراہم کرتا ہے۔ تناؤ پلیٹ دباؤ پلیٹ اور جامد پلیٹ میں تقسیم کیا گیا ہے۔ جامد ڈسک طے کی گئی ہے ، اور پریشر ڈسک محوری طور پر منتقل اور سوئنگ کر سکتی ہے۔ جب دباؤ پلیٹ واپسی کے تار سے زخم لگ جاتی ہے تو ، اس کی نقل و حرکت مسدود ہوجاتی ہے ، جس کے نتیجے میں غیر مستحکم تناؤ ، ناہموار گھومنے والی کثافت ، اور اکثر ٹوٹے ہوئے سرے ہوتے ہیں۔ بحالی کے دوران ، آپریشن کی خصوصیات کے مطابق جدا ہونا ، اور واپسی کے تار جیسے نجاست کو صاف کرنا۔
large بڑے سکشن نوزل سے ہوا کا رساو
جب بڑی سکشن نوزل صفر پوزیشن پر ہے تو ، بڑی سکشن نوزل کے سوا سوت کا ایک ٹکڑا رکھیں۔ اگر سوت کو بڑی سکشن نوزل میں چوسا جاتا ہے تو ، اس کا مطلب یہ ہے کہ بڑی سکشن نوزیل ہوا نکل جاتی ہے۔ بڑی سکشن نوزیل سے ہوا کا اخراج نہ صرف توانائی کے ضائع ہونے کا سبب بنے گا ، بلکہ دوسرے حصوں میں بھی ہوا کے دباؤ کی کمی ہے۔ چاہے بڑی سکشن نوزیل ہوا کو جذب کرتا ہے اس کا تعین ہوا کے دروازے پر بڑی سکشن نوزلی توانائی کی بچت کے فلیپ سے ہوتا ہے۔ اگر منقولہ بورڈ کھولا جاتا ہے تو ، ہوا ایک بڑی سکشن نوزل کے ذریعہ جذب ہوجائے گی ، بصورت دیگر ، ہوا جذب نہیں ہوگی۔ بڑے سکشن نوزل کی ہوا رساو روئی کی دھول سے متحرک پلیٹ پلگ کرنے کی وجہ سے حرکت پذیر پلیٹ کے ڈھیلے بند ہونے کی وجہ سے ہے۔ لہذا ، بحالی کے دوران ، ڈیمپر کو ہٹا دیا جائے گا ، روئی کی دھول صاف ہوجائے گی ، موبل پلیٹ کو کھولنے کے لئے چلانے والے سلنڈر پسٹن کو ہٹا دیا جائے گا ، اور سگ ماہی چکنائی کا استعمال سیل اور چکنا کرنے کے کام کو حاصل کرنے کے ل. کیا جائے گا۔ دامپر کی تنصیب کے بعد ، یہ جانچنا ضروری ہے کہ آیا سوت کے ساتھ دوبارہ ہوائی رساو نہیں ہے ، تاکہ کسی اچھ oneے کی ضمانت ہو سکے۔
▎ نااہل یا چھڑکنے میں ناکام
نااہل یا ناکام چھڑکنے کی بہت ساری وجوہات ہیں۔ ایک نامناسب عمل ڈیزائن اور غیر منطقی سپلیزنگ پیرامیٹرز۔ دوسرا یہ ہے کہ شفٹ کی چھڑی کی پوزیشن درست نہیں ہے اور سوت کو اسپلر میں نہیں ڈالا جاسکتا۔ تیسرا سپلیسر میں تیل کی کمی ، پیچیدہ گردش ، سگ ماہی کی انگوٹھی کا ہوا رساؤ ، ٹوٹ جانے والے کور کا نقصان یا خراب بہار۔ پہلی وجہ یہ ہے کہ سپلیزنگ پیرامیٹرز کو انسانی عوامل کی وجہ سے تبدیل کیا جاسکتا ہے ، اور پھر اس کی جانچ پڑتال کی جاتی ہے کہ آیا اسلیٹنگ پیرامیٹرز مناسب ہیں یا نہیں۔ دوسری وجہ کا حل یہ ہے کہ سوت کی ڈرائنگ کی چھڑی پر فکسنگ سکرو ڈھیلے کریں اور پوزیشن کو درست کریں۔ تیسری وجہ بار بار ہونے والا رجحان ہے ، جو بحالی کے کام کا بھی اہم حصہ ہے۔ لہذا ، بحالی مخصوص صورتحال کے مطابق کی جاسکتی ہے۔ اگر ضروری ہو تو چلنے والے حصوں میں چکنا کرنے والا تیل ڈالیں۔
arn سوت کلینر کی ناکامی
سوت کا کلینر ایک اور کلیدی حصہ ہے جو سمیٹ کے معیار کو متاثر کرتا ہے۔ خودکار واانڈر عام طور پر الیکٹرانک سوت کلینر کو اپناتا ہے ، جو دو قسموں میں تقسیم ہوتا ہے: فوٹو الیکٹرک قسم اور کیپسیٹر کی قسم۔ مثال کے طور پر لوففی کمپنی کے ذریعہ تیار کردہ tk830 کپیسیٹر سوت کلینر لینا ، اگر ٹیوب سوت میں مکینیکل لہر ہو تو ، سوت کا کلینر نالی کے ڈھول کے کئی موڑ کے بعد کاٹ دے گا ، اس وقت ، ٹیوب سوت کو معمول پر تبدیل کیا جاسکتا ہے۔ پیداوار. جب سوت کا کلینر ناکام ہوجاتا ہے تو ، یہ تھوڑے عرصے میں کثرت سے کاٹ ڈالے گا ، تاکہ پیداوار جاری نہ رہ سکے۔ دشواریوں کا ازالہ کرنے کا طریقہ یہ ہے کہ سوت کا کلینر دوبارہ مرتب کیا جائے ، اور اس بات کا یقین کرنے کے لئے دوبارہ ترتیب دینے کا اوقات دو بار سے زیادہ ہونا چاہئے۔ اگر ری سیٹ غلط ہے ، تو یہ نتیجہ اخذ کیا جاسکتا ہے کہ سوت کے کلینر کے اندر موجود الیکٹرانک اجزاء کو نقصان پہنچا ہے اور اسے کسی الیکٹریشن کے ذریعہ سنبھالا جاسکتا ہے۔
arn سوت کے انعقاد بازو کے بڑے اور چھوٹے پلیٹیاں گردش میں لچکدار نہیں ہیں۔
ڈھول سوت کے انعقاد والے بازو پر بڑے اور چھوٹے ٹوپیاں تمام تیز رفتار حصے ہیں ، جن کی رفتار نالی والے ڈھول کے قریب ہوتی ہے ، لہذا اثر پہننا اکثر ہوتا ہے۔ ناکامی کے بعد ، بوبن کو گھومانا مشکل ہے اور سوت کا یکساں طور پر بندوبست نہیں کیا گیا ہے ، جو الارم کا اشارہ دے گا۔ جب تک چک میں اثر نکال کر ایک نئی جگہ لے لی جائے ، معمول کی پیداوار دوبارہ شروع کی جاسکتی ہے۔
